电力系统的高压开关柜、环网柜、高压线缆接头、刀闸开关等重要设备，在长期运行中可能出现设备老化，表面氧化、腐蚀，紧固螺栓松动等问题。加上很多电力设备长期高负荷运行，容易引发温度异常。如不及时发现处理，可能引起熔融、燃烧甚至爆炸等安全事故。另一方面，电力设备的电气特性要求监测系统以无源无线的方式采集温度，同时要求监测系统可对设备关键节点（如母排、动静触头、堵头等）温度进行实时记录并在大数据分析基础上进行安全预警。

冲压是汽车生产的龙头工艺，是汽车生产的开路先锋，冲压车间承担了原材料卷料、板料的存放、卷料的开卷剪切等等功能，其中最为重要的是各种大、中、小型冲压件的冲压生产，而冲压件从下线到入库到出库整个流程的运转直接关系着了整个冲压车间的生产效率。

RFID技术相对于条码(Barcode)技术而言拥有许多优点，如识别距离远、识别时不需要标签视觉可见、能够在恶劣环境中使用、内容可以更新、能够批量读取多个标签、可识别高速运动物品、信息量大、不容易仿制等。因此，采用超高频RFID技术实现自动喷涂生产线上关键工序的数据采集，并与自动化产线及喷涂机器人系统高效配合，克服了现在系统中存在的问题，提高了喷涂生产线数据采集的可靠性和准确性，极大提高了生产效率。

汽车零部件及系统制造商Polynorm B.V.公司正在桥式起重机上部署超高频RFID读写器器，用以在Bunschoten的仓库物流以及组装厂上跟踪8000个冲压工具。RFID生产线管理系统确保了公司可以在产品制造需要时跟踪识别冲压工具位置，从而防止工具寻找造成的生产延误。

​在轮胎生产制造企业中，轮胎生产信息的正确采集和存储将对控制轮胎的生产过程、质量检验和质量跟踪等方面起着重要作用。目前，企业MES系统依靠手工记录和条码扫描的方式进行数据采集，由于轮胎生产工序多且复杂，半成品物料就有十几种工序，依靠手工记录和传统人工条码扫描方式操作繁杂，容易出错，不利于企业精细化管理。在轮胎质量检测不合格时，条形码很难快速地追溯到故障原因，造成资源的浪费。

以缸体加工为例，缸体上线时，先将RFID螺栓安装、拧紧、写入工单及序列号信息；当缸体经过关键加工工位时，PLC将关键作业信息如拧紧值、试漏检测结果等写入螺栓RFID；当缸体进入下一工位，PLC读取RFID并检查上道工序结果；缸体下线时，PLC读取RFID数据并同步给发动机制造（MES系统）。